国家智能制造装备发展项目“高档数控车床数字化车间 的研制与应用示范项目”通过验收 |
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| 7月1日，由云南省发展和改革委员会组织并主持，联合省工业和信息化委员会、省财政厅、昆明市有关部门，邀请有关专家组成验收专家委员会，对云南CY集团有限公司和沈机集团昆明机床股份有限公司联合承担的2013年国家智能制造装备发展项目“高档数控车床制造数字化车间的研制与应用示范”进行验收。 | |
| 专家鉴定该高复合、高效率、高柔性、高智能化的“数字化车间”，目前在国内机床制造行业尚属首例，项目实现了多项技术创新，取得丰硕的技术成果。部分项目成果填补了国内同类产品的空白，达到了国内领先、国际先进水平。验收专家委员会一致同意项目通过验收。 | |
| 2013年国家战略信息产业实施20项重大工程项目，其中之一是智能装备制造。“高档数控车床数字化车间研制与应用示范项目”是国家智能制造专项在机床行业中首个布局的项目，符合国家政策需要，项目实施的目的就是要在机床行业建立智能制造的示范企业，为机床全行业率先实现智能制造起到引领作用。CY集团抓住机遇，在云南省发改委的积极组织、申报和答辩后，最终获得了国家批复和认可。 | |
| 该项目建设期3年，总投资3.5亿元，项目资金实际到位 33568.49万元，到位率95.52%。由生产线内加工和生产线外加工两部分组成，生产线内加工主要承担零件的精加工，生产线外加工主要承担零件的部分半精加工及上线前工艺验证。项目研制内容包括数字化车间管控系统、智能机床研究及智能加工技术、五条（床身、床头箱、主轴、床鞍、三座/尾座）机床关键零件柔性生产线及与之配套的线外设备、智能升级改造设备、在线测量系统、刀具管理系统，共投入91台/套设备组成。实现混流柔性制造、自动上下料、产品自动识别和跟踪、在线自动检测、产品流向智能控制、智能故障诊断、加工参数优化、生产过程实时监控和生产管理信息化。 | |
| 项目执行单位昆机和云南CY集团，上海机床、沈阳自动化研究所、沈阳机床集团上海研究院、深圳新松机器人公司等参与研制，建成后在云南CY集团投入使用。团队涵盖国内机床行业骨干企业和知名科研院所，直接参研人员共计150人左右。项目的智能化指标之高，技术集成难度之大、参研人员数量之多在中国机床行业内尚属首例。首次面向离散制造业，实现了机床关键零部件加工过程的自动数据采集、智能分析判定、动态闭环监控，是一个完整意义上针对数控车床关键零部件加工、生产管控一体化的智能制造项目。满足高档机床关键零件批量、多品种混线生产的高柔性自动化、智能化生产需求。项目团队团结协作，紧密配合，攻克技术难题，取得了柔性制造系统自主创新设计、高柔性度FMS集成技术创新、FMS主机数字化虚拟样机模块化及优化匹配设计技术、FMS柔性线精密制造工艺技术创新、热变形补偿技术集成创新、交换工作台重复定位精度的保障技术、淬硬材料零件加工质量控制技术、机床行业数字化车间MES系统、基于客户订单驱动的动态排产与动态优化调度、基于制造物联技术的加工过程一体化集成控制和基于混合生产模式的集成刀具管理系统等方面取得19项技术创新成果，形成了一批具有自主知识产权的专有技术和产品，具有在重载高精度制造领域系统成套智能制造组合的整体解决方案“交钥匙”综合能力。有9个新产品通过云南省新产品鉴定，获得5项发明或实用新型专利，形成10项高质量有关智能制造的研究报告，制定5个企业标准和技术规范，锻炼和培养了一批优秀青年技术人才。更为重要的是，项目实施团队始终坚持立足国产装备、产学研相结合研发理念，实现国产装备、国产软件、国产系统在本项目的充分验证、有机协同，为上述“三国”产品的应用推广积累丰富的经验。 | |
| 项目关键设备数控化率达到100%，生产效率由月生产100台套提高到300台套，生产线人员减少57.5%，能耗减低38.4%，零件关键工序一次交验合格率由64％提高至96％，产品制造精度和稳定性显著提高。对CY集团的转型升级和未来发展具有里程碑的意义，实现了由单机数控机床向智能柔性生产线转变的产品结构调整；由智能柔性生产线向数字化车间乃至数字化工厂转变的产业转型升级；由单一设备制造商向高技术服务和系统集成应用商的转变。具备数字化车间整体解决方案和系统集成应用的能力，并可在装备制造业进行推广应用。 | |
| 项目实施推进了以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备研发及应用的进程，将使我国在智能制造领域的研发实现技术上的重大突破，填补了我国高端装备制造的空白，可替代国外进口。项目为云南省实施“中国制造2025”提供了示范工程和应用案例，成为国内母机制造行业的典范，使国产的数字化设备的档次和水平显著提升，引领云南机械装备制造业进入新的台阶。同时，CY集团以这次项目为契机，加强企业管理，加强技术创新，加快产品结构调整步伐，为企业自身发展和云南装备制造业振兴做出应有的贡献！ | |
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